오늘날의 제조 세계에서 플라스틱은 자동차 신체 부위에서 경우에 따라 인체 부품에 이르기까지 다양한 제품을 만드는 데 사용됩니다. 각 성형 공정에는 사양에 따라 부품을 성형하는 특수 제조 공정이 필요합니다. 이 기사에서는 4 가지 유형의 플라스틱 성형 기술과 장점 및 응용 프로그램을 살펴볼 것입니다.

블로우 몰딩

이 유형의 성형은 병과 같은 중공 물체에 적합합니다. 불어 오는 과정은 유리가 날리는 경우 찾을 수있는 기본 단계를 따릅니다. Parison 또는 가열 된 플라스틱을 튜브에 넣은 다음 공기에 의해 팽창시킨다. 그런 다음 공기는 플라스틱을 금형에 밀어 넣어 원하는 모양의 형태를 취한다는 의미입니다. 그런 다음 플라스틱을 식히고 원하는 온도에 있으면 배출됩니다.

블로우 곰팡이 공정은 일체형 중공 물체의 대량으로 제조하도록 완벽하게 설계되었습니다. 이 성형 공정은 균일 한 벽 컨테이너를 생성하며, 많은 병을 제조하려는 경우 완벽합니다.

사출 성형

이 성형 방법은 고품질의 대량 부품 제조에 적합합니다. 플라스틱 분사 성형은 모든 성형 기술 중에서 가장 다재다능한 것으로 보입니다. 이 성형 공정에서 사용되는 프레스의 크기는 크기가 다양하며 압력과 톤수에 따라 평가됩니다. 대형 주입 기계는 자동차 부품을 만들 수 있습니다. 반면, 작은 기계는 매우 정확한 부품을 생산할 수 있습니다. 사출 성형 공정 동안 유연성을 높이는 데 도움이되는 많은 유형의 플라스틱 수지가 있습니다.

이 생산 프로세스 자체는 상당히 간단합니다. 그러나 제품의 독특하고 원하는 마감 또는 구조를 생성하는 데 사용할 수있는 다양한 향상 및 사용자 정의 기술이 있습니다. 사출 금형에는 동굴이 포함되어 녹은 플라스틱이 주입되면 공동을 채우고 원하는 모양을 취할 수 있습니다. 플라스틱이 차가워지면 핀을 사용하여 부품을 배출합니다.

초기 금형 제조 비용은 비교적 높습니다. 그러나 부품 당 비용은 매우 경제적입니다. 수지 및 마감 옵션과 함께 낮은 부품 비용은 모두 오늘날의 제조 산업에서 Moulding의 인기에 기여했습니다.